Über uns

Stutt-Art Bodycurve – weil wir unsere Region lieben, bleiben wir ihr treu!

Man kann es durchaus als Erfolgsstory beschreiben, wenn man sich die doch recht kurze Zeit vom Anfang bis heute vor Augen führt. Erst im Jahre 2014 das Dampfen entdeckt, hatten wir den Anspruch, nicht zwingend ein Gerät von der Stange nutzen zu wollen. Die Wahl fiel damals auf eine Box eines Modders, doch was er für einen relativ hohen Preis geliefert hatte, spornte uns an, es besser machen zu wollen.

Mit der Idee eine gut in der Hand liegende und technisch einwandfreie Box herstellen zu wollen, machten wir uns auf die Suche nach Partnern, die aus dieser Idee das Projekt Stutt-Art entstehen ließen.

Als „Sohn“ der Region, die im Sprachgebrauch auch als „Ländle“ bezeichnet wird, war klar, dass nur Partner aus Stuttgart und Umgebung zum Einsatz kommen werden. Aufgrund der ortsansässigen Firmen wie Mercedes Benz, oder Porsche, bietet die Region aus dem sogenannten Zulieferumfeld der Automobilbranche einige hervorragende Betriebe, die sich mit CAD-Zeichnungen, CNC-Fräsen, Beschichtungstechniken und dem Metallbauhandwerk im Allgemeinen bestens auskennen.

So mussten wir - aufgrund der räumlichen Nähe - auch nur kurz auf die Suche nach den geeigneten Partnern gehen.

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Da die Box neben den technischen Ansprüchen und dem Design auch noch für jeden Kunden individualisierbar sein sollte, wurde die Box so gestaltet, dass man einen großen Teil der Außenfläche mit Hilfe von sogenannten Plates fast vollkommen frei gestalten kann.

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Nach rund einjähriger Projektphase konnten wir dann die erste Box als „Prototyp“ in Händen halten und im Oktober 2015 dann auf der e-dampfermesse in Oberhausen auch das Gesamtkonzept mit über 300 Individualisierungsmöglichkeiten präsentieren.

Die Version 1.0 wurde jedoch nur bis zum Frühjahr 2016 produziert, da zwischenzeitlich viele Erfahrungen gesammelt wurden, die umgehend zur Version 2.0 führten.

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Neben dem bewährten SX 350 J v2 Chip - bei dem die Taster untereinander angeordnet sind – kam bei der Bodycurve 2.0 auch ein DNA 200 und ein DNA 75 Chip zum Einsatz, die aufgrund ihrer nebeneinander liegenden Taster, zu einer zweiten Modellreihe mit geringfügig geändertem Design führten.

Doch bis man eine Stutt-Art Bodycurve fertig in Händen halten kann, ist ein aufwändiger und zeitraubender Prozess notwendig.

Den Anfang macht die CNC-Fräse, an der eine Bodycurve aus dem Rohmaterial Aluminium rd. 1,3 Stunden verbringen muss. Nimmt man eine Bodycurve-Variante aus Edelstahl, muss man bis zu 6 Stunden für die Fräsarbeiten kalkulieren und wenn man sich die Kleinserien aus rostfreiem Damast Stahl ansieht, dann sind dort bis zu 9 Stunden Zeit einzuplanen. Kein Wunder also, dass es bisher nur 3 Exemplare der Damast Stahlvariante gegeben hat und derzeit auch keine weiteren in Planung sind, denn wenn man Rohmaterial im Wert von mehreren Tausend Euro in der Maschine hat, will man sicher sein, dass diese einwandfrei über den gesamten Produktionszyklus hin funktioniert, was die permanente Abstellung von geschultem Fachpersonal erforderlich macht.

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Für die Herstellung der Chipabdeckung geht dann noch einmal knapp eine halbe Stunde in der CNC-Fräse drauf.

Anders als in der chinesischen Großserienproduktion – bei der eine Maschinenstunde wirtschaftlich oft gar nicht im Herstellungsprozess berücksichtigt wird, muss man hierzulande bereits rd. € 120,00 netto pro Stunde bei den Herstellungskosten berücksichtigen.

Die CNC-Fräse arbeitet hier mit einer Toleranz von einem hundertstel Millimeter und beschäftigt sich - außer mit dem Herstellungsprozess der Bodycurve – sonst mit Bauteilen, die im automobilen Rennsport zum Einsatz kommen.

Um die einmalige glatte und handschmeichelnde Oberfläche der Bodycurve zu gewährleisten, erfolgt im nächsten Schritt die Trovalisierung. Hier wird neben der Verdichtung des Materials in bis zu 7 Arbeitsschritten (die weitere 7 bis 9 Arbeitsstunden in Anspruch nehmen) die Oberfläche mit verschiedenen Körnungen (vergleichbar mit dem Stone-Washed-Vorgang in der Textilindustrie) abgeschliffen. Um wirklich alle Grate zu erwischen, erfolgt im letzten Arbeitsschritt noch eine manuelle Perlstrahlung.

Die Bodycurve erhält anschließend Ihre Oberflächenbeschichtung, die, je nach Kundenwunsch, aus Lack, Pulver, Patina, oder auch einer DLC-Beschichtung bestehen kann. Das reine Aufbringen des Beschichtungsmaterials ist hier kaum der Rede wert, bedenkt man allerdings die Back- und Trocknungszeiten, dann muss man auch bei diesem Arbeitsschritt seinen HWV ganz schön unter Kontrolle haben, um nicht an dieser Stelle schon ungeduldig zu werden.

Ist die Beschichtung abgekühlt, erfolgt der Zusammenbau, der - auch für geübte Hände - trotzdem noch knapp eine Stunde Zeit in Anspruch nimmt.

Auf dem Weg zur fertigen Bodycurve haben wir aber bis jetzt nur das Gehäuse mit dem verbauten Chip und für die Erledigung der Grundeinstellungen einen Akku in Händen.

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Da der Chip auch Bedienelemente benötigt, die je nach gewählter Gehäusebeschichtung auf das Design hin angepasst werden können, stehen dem Kunden derzeit 12 verschiedene Pins (Taster) mit noch einmal 12 verschiedenen Pinholdern zur Verfügung, um seine Bodycurve individualisieren zu können. Diese Pins und Pinholder durchlaufen dabei im Vorfeld den gleichen Herstellungsprozess wie das Gehäuse selbst, was dazu führt, dass auch hier - trotz der geringen Größe – Präzision und Erfahrung (beispielsweise beim Aufbringen einer Pulverbeschichtung bei der die Montageöffnungen der Pinholder nicht verschlossen werden dürfen) notwendig ist.

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Für die Montage der Pinholder haben wir ein spezielles Werkzeug für unsere Kunden entwickelt, damit man zu Hause einfach und schnell auch diese Bauteile austauschen und wechseln kann. Daneben ist im Werkzeug noch ein starker Magnet verbaut, um die Plates vom Gehäuse schnell und einfach abheben zu können.

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Kernstück der Individualisierung sind natürlich die Plates, die in mittlerweile 60 verschiedenen Designs und Farben angeboten werden.

Alle Plates haben auf der Rückseite - zum Schutz des Gehäuses - eine Beflockung, die in einem speziellen Verfahren direkt auf das Metall aufgebracht wird. Dabei werden die Plates und das Beflockungsmaterial elektrisch aufgeladen, um eine dauerhafte und haltbare Verbindung zu gewährleisten. Man hätte auch eine beschichtete Folie nehmen können, jedoch wären die Ergebnisse damit nicht annähernd dort, wo sie heute sind. So viel Liebe zum Detail kostet natürlich Zeit, denn allein für diesen Arbeitsschritt muss man rd. 3 Tage einplanen (inkl. Trocknungszeit des Verbindungsmaterials), wobei man noch einmal 3 - 5 Tage für die Herstellung der Plates als solches (Metall, Holz, Leder, Lack, Pulver, etc. etc.) natürlich noch mit einrechnen muss.

Neben den 60 „Standard-Mustern“ ist der Phantasie jedoch bei uns keine Grenze gesetzt. Egal welche ausgefallenen Ideen man hier materialtechnisch haben kann, wir nehmen die Herausforderung an, um unseren Kunden das Material zu liefern, welches sie haben möchten. So kam vor kurzer Zeit auch die Haut eines exklusiven Kobe-Rindes zum Einsatz. Wer das Fleisch dieser edlen Tiere schon einmal verzehren durfte kann sich sicher vorstellen, wie hier die Haut aussehen muss.

Bei der DLC-Bodycurve werden in der Regel Plates aus schwarzem Echtkarbon mit ausgeliefert (man kann jedoch auch hier von der Regel abweichen, falls man Echtkarbon nicht mag, oder diese evtl. schon sein Eigen nennt). Diese dunkle, fast schwarze strapazierfähige Beschichtung ist aber auch bestens geeignet, um im Zusammenspiel mit edlen Hölzern (die auch die Armaturenbretter von Mercedes Benz schmücken), oder auch Plates mit einer 24 ct Hartvergoldung, eingesetzt zu werden.

Wer es jedoch gerne etwas bunter mag, der findet sicher genau die Variante, die einem gefällt.

Darüber hinaus sind der Designvielfalt jedoch absolut keine Grenzen gesetzt, neben einigen exklusiven Plates mit Markennamen und Logos von Firmen aus der Dampferbranche, steht einem die Welt hier völlig offen. Von daher einfach ansprechen, wir finden sicher eine Lösung!

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